О компании

Группа компаний «Фабрика Качества» входит в десятку крупнейших мясоперерабатывающих предприятий России и производит более 180 тонн продуктов питания ежедневно. По данным социологических исследований, продукции «Фабрики Качества» отдают предпочтение порядка 80% жителей Самарской области. В производственной и сбытовой деятельности группы компаний занято более 30.000 человек.

Уникальность ГК «Фабрика качества» заключается в том, что под этой маркой сегодня параллельно работают несколько производств, выпускающих самые востребованные рынком продукты питания: колбасы и мясные деликатесы; полуфабрикаты (пельмени, вареники, пицца, блинчики, полуфабрикаты из натурального и рубленного мяса, слойки); рыбная продукция (пресервы, слабосоленая рыба, рыба холодного и горячего копчения); хлеб и хлебобулочные изделия; торты и пирожные, минеральная вода и газированные напитки.

Продукция представлена в Самаре, Тольятти, Сызрани, Казани, Набережных Челнах, Уфе, Ульяновске, Димитровграде, Пензе, Санкт-Петербурге, Оренбурге, Бузулуке, Екатеринбурге , Перми, Нижнем Тагиле и в других городах России и Казахстана.

Введение

В 2014 году руководством ООО «ПК Фабрика качества» было принято решение о необходимости автоматизировать одно из наиболее значимых
подразделений предприятия, склад хранения охлаждённого и замороженного сырья. Склад обеспечивает ежедневно сырьем два производственных подразделения это: производство колбас и полуфабрикатов. В качестве исполнителя работ по проектированию и внедрению автоматизированной системы была выбрана компания «Информационные Технологи». В рабочую группу проекта со стороны клиента вошли: Директор (Владелец проекта), Руководитель аналитического отдела (Руководитель проекта), Главный технолог, Начальник склада, Начальник производства.

 

Риски

Отсутствие достоверного контроля со стороны кладовщиков о размещении партий в холодильных камерах.

Отсутствие оперативного учета сырья. Списание сырья в складской программе фиксировался раз в сутки по факту совершенных хозяйственных операций.

Качество и партия сырья определялось согласно даты поступления указанной на паллете с сырьем, как следствие риск пересорта по партиям.

Весовой контроль партии проводился только при поступлении сырья от поставщика, следовательно, невозможно отследить изменение веса партии в процессе хранения. 

Цели проекта

  1. Снижение влияния «человеческого фактора» на работу склада.
  2. Повышение персональной ответственности сотрудников.
  3. Безусловное соблюдение принципа FIFO.
  4. Повышение управляемости предприятием.
  5. Исключение риска передачи в цех продукции, не соответствующей критериям качества.

Основная задача проекта построение прозрачной системы бизнес процессов на складе, исключающей риск невыполнения производственного задания по вине склада сырья.

Обследование.

Этап по обследованию предприятия продолжался в течении декабря 2014 г. В процессе обследования сформулированы основные задачи проекта, произведено аудит текущих бизнес процессов в исследуемом подразделении. По итогам этапа обследование разработана первая редакция проекта автоматизации. В проекте сформулирована концепция будущей системы, функциональная наполненность, перечень необходимого оборудования, смета и план график выполнения работ.

Согласование.

Согласование проекта продлилось с января по март. В период согласования проекта автоматизации было разработано шесть редакций проекта (последняя 6.2 от 05.03.2015). На совещаниях с рабочей группой обсуждалась очередная редакция проекта автоматизации и определялись направления требующие доработки и уточнений. 

Так же принимались методологические и управленческие решения по организации работы склада.

История версий проекта

Редакция 2.0

В проект добавлена операция взвешивания контрольного образца на дополнительных весах поста №1. В макет упаковочного листа (рисунок 1) добавлены реквизиты камера и ряд. В макет упаковочного листа для контроля качества (рисунок 3) добавлены реквизиты брутто и нетто. Исключен сенсорный дисплей из перечня оборудования, так же исключен пост контроля № 4. Соответственно скорректирована схема расположение учетных постов (схема 4), свод по рабочим местам (таблица 1) и аппаратное обеспечение (таблица 3).

Редакция 3.0

Скорректирован алгоритм приемки сырья (раздел 3.1, в.т.ч. схема 2). Сначала отбирается контрольная партия, потом производится взвешивание паллеты. Взвешивание контрольного образца производится сводно по партии. В макете упаковочного листа для контроля качества (рисунок 3) удален реквизит «тарное место». Скорректирован сканер ШК (раздел 4.3), замена модели сканера. Изменены таблицы по аппаратному обеспечению (таблица 3) и программному обеспечению (таблица 2). Скорректирована таблица по услугам разработки и внедрению (таблица 4), добавлена функция ручного резервирования ячеек под приход тары.

Редакция 4.0

Добавлены функции: списания сырья, оповещения (сроки годности, новые заявки на перемещение), обмен данными с системой КС. Добавлены отчеты: по стоимостной оценке склада, срокам хранения, свод по заявкам на закупку, свод по заявкам на перемещение в цех. Скорректирована таблица по услугам разработки и внедрению (таблица 4) и График выполнения работ по проекту (таблица 5).

Редакция 5.0

Добавлены функции разделы организация хранения сырья (раздел 3.6) и правила адресации (3.6.1). Скорректирован принтер штрих кода (раздел 4.1), соответственно скорректированы таблица 3. Внесены изменения в макет этикетки (рисунок 1), произведено разделение на секции и места, добавлен производитель.

Редакция 5.1

Изменилась стоимость оборудования. Принтера Zebra ZT-230 подорожал на 4384 рублей. Стоимость ТСД Pidion BIP-6000-С снизилась на 1 301 рубль. Скорректирован раздел оборудование (Раздел 4) и таблица аппаратное обеспечение (Таблица 3).

Редакция 6.0

Добавлен отчет по потреблению сырья в рабочих днях (Раздел 3.8.5). Добавлен реквизит «производитель» в макеты упаковочных листов (Рисунок 2,3). Скорректирована стоимость сканера штрих кода (Раздел 4.3), соответственно скорректирована таблица аппаратного обеспечения (Таблица 3). Скорректирован объем работ по написанию инструкций пользователей (видео инструкция, текстовая инструкция). Скорректирована таблица по услугам разработки и внедрению (таблица 4). Отредактирован график выполнения работ по проекту (Таблица 5).

Редакция 6.1

Исправлена ошибка в таблице 1 (наименование принтера). Скорректирована таблица по программному и аппаратному обеспечению (Таблица 2, 3), в связи с увеличением количества ТСД. В таблицу по разработкам и услугам (Таблица 4) добавлена функция для ТСД «Фиксация качества контрольных образцов».

Редакция 6.2

Произведена замена ТСД (раздел 4.2) и прописано резервное оборудование, соответственно скорректированы таблицы по программному и аппаратному обеспечению (Таблица 2, 3).

Разработка.

Разработка первой версии программы заняла четыре месяца.

Разработка сопровождалась еженедельными отчетами с демонстрацией результатов, о проделанной работе. Наглядная демонстрация этапов выполнения работы позволила проектной группе своевременно вносить изменения и дополнения к проекту.

Так на этапе реализации были добавлены новые фильтры при открытии документов, правила оформления документов (запрет проведения заявки на закупки при незаполненной конкурентной карте). Так же определены «узкие» места которые не были описаны в проекте. Например, в одной накладной от поставщика могло находиться несколько производителей и несколько различных дат выработки, что в свою очередь согласно существующей методологии учета должно оформляться в разные партии. Скорректированы алгоритмы согласно практической применяемости, на этапе реализации был скорректирован алгоритм подбора тарных мест в док. «Задание на обеспечение» таким образом, чтобы тарные места на складе списывались последовательно (стойка снизу-вверх, секции по возрастающей). При совместном тестировании функций системы появлялись дополнительные требования по эргономики и автоматическому заполнению реквизитов.

Параллельно с разработкой конфигурации рабочие места оснащались необходимым оборудованием, в камерах хранения размещались таблички с координатами, пользователи проходили обучение.

Концепция решения

Проектной группой было принято решение разработать новую конфигурацию на базе платформы 1С:Предприятие 8 для проекта складского учета, так как использование типовых конфигураций потребовало бы кардинального изменения типового функционала, а существующая инфраструктура типовых решений усложнила бы оперативный учет.

 

 

В проекте разделяется несколько разновидностей рабочих мест: Пост учета – автоматизированное рабочее место, оборудованное весовым терминалом (TENSO-M), принтером этикеток(Zebra ZT- 230), сканером штрих кода (Honeywell Granit 1911). Основные задачи: приемка сырья на склад, формирование заявок на закупку, подбор партий, инвентаризация, учет сырья, передаваемого в цех и возвращаемого в места хранения. 

 

Мобильное рабочее место – рабочее место с использованием терминала сбора данных CipherLab CP60 и программного обеспечения на базе платформы MobileLogistics 5. Рабочее место, предназначенное для учетных операций внутри морозильных камер. Выбор решения обусловлен необходимостью учета операций непосредственно в камерах хранения, где температура достигает отметки в – 30 градусов С. Из-за конструктивных особенностей камер хранения, невозможно организовать уверенный сигнал wi-fi внутри камеры, поэтому обмен данными между ТСД и основной учетной системой проводится через коммуникационную подставку на учетных постах. Основные задачи: подтверждение размещения паллеты в местах хранения, инвентаризация, внутреннее перемещение, чтение информации по штрих коду.

 

Прочее рабочее место – автоматизированное рабочее место на территории предприятия предназначенное для просмотра аналитической информации и ввода данных по заявкам производства.

 

Задачи и решения


Для быстрой обработки данных и поиска определенной паллеты на территории камеры необходимо было использовать технологию штрих кодирования, так же организовать адресный склад. До автоматизации склад не имел адресов, соответственно в рамках проекта автоматизации была разработана система координации внутри склада. Склад был разделен на камеры, ряды, секции и ярусы, каждая секция вмещает определенное количество тарных мест. Нумерация рядов производится от главного входа в камеру. Секции нумеруются слева направо, начиная с единицы в каждом ряду. При этом нумерация секций слева нечетная, справа четная. Для ориентирования на складе были разработаны таблички с адресами. В процессе проработки адресации склада проектная команда столкнулась со следующей задачей, секции склада имеют различную ширину, соответственно и различную вместимость тарных мест, так же вместимость паллет в секцию зависит от ширины поддона, который используется для сырья. Задачу решили путем коэффициентов, за единицу приняли узкую паллету, для каждой секции определили
вместимость узких паллет. Для других паллет определили коэффициент по отношению к узкой паллете, например 1,3 или 1,1. Следовательно при автоматическом размещении паллеты на складе анализируется загруженность секции согласно паллет размещенных в ней и
сравнивается остаток с необходимым коэффициентом. Таким образом удалось решить задачу по автоматическому размещению тарных мест в адресном складе.

 

Помимо размещения разнородных паллет на складе, замороженное и охлажденное сырье обладает особенностью изменять свой вес как в положительную сторону, так и в отрицательную сторону в процессе хранения. Причем остатки необходимо хранить в нескольких единицах измерения: паллеты, брутто, нетто, тара, стоимость. Учитывая данную особенность не получилось реализовать классическую схему использования регистров для хранения остатков склада. Задачу решили с использованием двух регистров, регистр остатков (хранит остатки склада) и регистра оборотов (хранит обороты по списанию сырья со склада). Каждое списания сырья сопровождается взвешиванием паллеты на весах, программа определяет первоначальный вес тарного места и списывает с остатков склада ровно тоже количество, которое было на остатке. В регистр по списанию попадают записи по нескольким направлениям. Направление «производство» записывается объем фактически переданного сырья, в направление «Отклонения» попадет запись по отклонению от первоначального веса. Как следствие получилась формула Первоначальный остаток (рег. остатков) = (производство + отклонения) (рег. списания). Таким образом получаем математическую зависимость между двумя регистрами и возможность получения как фактического веса, так и отклонения. Для повышения достоверности учета был разработан мастер приемки для расчёта веса тары и нетто.

Журнал учета сырья

Запуск в эксплуатацию и техническая поддержка.

Запуск в эксплуатацию системы состоялся в начале августа 2015. К началу работы системы не удалось проинвентаризировать и промаркировать 100% остатков склада. Первое время склад работал в системе частично, немаркированные остатки передавались в цех по старой схеме, параллельно проводилась частичная инвентаризация. В этот период так же выявилась нехватка кадров. При одновременной разгрузке автомобиля с сырьем и передачей в цех один кладовщик не успевал параллельно отрабатывать все операции, и как следствие возникала задержка в оперативности учета и возникали учетные ошибки. Для исправления ситуации кладовщикам было разрешено не взвешивать сырье при передаче в цех, и сводно учитывать быстро оборачиваемую номенклатуру. Таким образом удалось поддержать работоспособность системы в сложный период.

Запуск системы в эксплуатацию дался не легко. Остатки в программе не соответствовали на 100% действительности, у пользователей нахватало практики работы с программой, партии списывались с остатков в неоперативном режиме, адресацией на складе невозможно было пользоваться из-за её неактуальности, а некоторые партии вообще не проходили через списание в программе и попадали в цех. Ситуация начала выравниваться с появлением дополнительного кладовщика и запуском в эксплуатацию еще одного учетного поста. Сразу после этого в системе было запрещено передавать в цех паллеты, которые не прошли взвешивание. Программа начала считать отклонения между входящим и исходящим весом, так же к этому времени были отлажены все блоки программы и пользователи получили необходимую практику в работе с системой. В системе заработал оперативный учет. 

Следующим шагом к стабилизации ситуации было внедрение оперативного контроля по номенклатуре и объему между заявкой производства и фактической передачей. В этом случае программа не позволяла передать в цех номенклатуру, если она не указана в заявке, а также превышать допустимую массу. Данная функция обязала склад более ответственно относится к указанию номенклатуры и выдавать в цех ровно то количество, которое необходимо производству, так же система начала показывать отклонения между фактической передачей и плановыми потребностями.

Тем не менее возникали ситуации, когда паллеты с сырьем попадали в цех, минуя учетную систему. Данную проблему решили организационно, передав грузчиков, занимающихся передачей в цех из подчинения производственных мастеров в подчинение кладовщикам, и выделив на складе буферную зону. В буферную зону перемещалось сырье, которое будет передано в производство в ночную смену, сырье заранее списывалось и обозначалось специальной биркой. Наладив механизм списания партий в производство заключительным этапом было включение принципа FIFO в механизм передачи партий в производство. Соответственно перед включением FIFO на складе была проведена инвентаризация и актуализированы складские адреса остатков, к этому моменту 100% паллет были промаркированы. После запуска данного функционала система самостоятельно определяла партию, которую необходимо списать и указывала грузчикам местоположение тарного места на складе.

 

Заключение.

К ноябрю 2015 года автоматизированная система выполняла все необходимые функции заложенные на этапе проектирования. Работа над проектом автоматизации склада «Фабрики Качества», предоставила очень интересный опыт, что в свою очередь заставило принимать нестандартные методологические и технические решения. Проект в целом удался, мы спроектировали и реализовали программно-аппаратный комплекс по управлению складом. В рамках проекта приходилось заниматься подбором и настройкой оборудования, программированием в 1С и MobileLogistics, проектировать адресацию склада.

Итоги реализации проекта: Влияния «человеческого фактора» сведено к минимуму, система полностью контролирует параметры передаваемого сырья в производство: номенклатуру, объем, партию (FIFO) и качество. Система так же обеспечивает информационную безопасность предприятия в следствии того, что информация о закупках и расположении сырья на складах централизовано хранится и доступна для анализа авторизированному пользователю. За счет прозрачности и оперативности учета значительно выросла управляемость предприятием, аналитические отчеты показывают отклонения стоимости сырья, потери массы, сроки годности партий, объемы потребления сырья производством в режиме on-line, запасы сырья в днях. Одним из наиболее важных параметров, контролируемых системой является соответствие качества передаваемого сырья заданным критериям и анализ сроков годности, что в свою очередь гарантирует выпуск готовой продукции только из качественного свежего сырья.

 

 

 

 

Отзывы.

Евсеев Антон Александрович, Директор ООО «ПК ФАБРИКА КАЧЕСТВА»

Наша компания успешно представлена на рынке уже 17 лет, но мы не останавливаемся на достигнутом и развиваемся в ногу со временем, наращиваем объемы производства, модернизируем оборудование и трепетно следим за качеством нашей продукции. Следовательно возрастают темпы работы и загруженность персонала, возникает потребность в дополнительных площадях. Поэтому руководство компании приняло решение об оптимизации некоторых рабочих процессов. В том числе мы решили предотвратить все возможные риски, которые могли повлиять на стабильную работу склада сырья.

С компанией «Информационные Технологии» ранее мы не сотрудничали и обратились к ним по рекомендации наших партнеров. Получившимся результатом я вполне доволен: учет движения сырья стал более прозрачным, и мы можем прослеживать полную историю партии сырья. В любой момент мы можем получить информацию, о том кто производитель и поставщик определённой единицы сырья, кто из кладовщиков принял его на учет, кто из сотрудников проводил контроль качества и т. д. Это позволяет нам более оперативно реагировать на потребности производства. Более того: мы исключили вероятность человеческих ошибок, что немаловажно в производстве продуктов питания. 

Компанию «Информационные Технологии» рекомендую как ответственного партнера и профессионала в области автоматизации. 

Решетников Денис Евгеньевич, Начальник аналитического отдела ООО «ПК ФАБРИКА КАЧЕСТВА», Руководитель проекта автоматизации.

Совместная работа над проектом с компанией «Информационные Технологии» оставляет положительные впечатления. Особо хочется отметить качество документации, получившийся в процессе реализации проекта. Мы документировали каждое совещание и согласовывали все методологические решения, так как работа затрагивала несколько подразделений нашей компании иногда приходилось искать компромиссы. Руководитель проекта со стороны «Информационные Технологии» ответственно подошел к работе, что положительно сказалось на качестве. Сама реализация нам далась нелегко, приходилось работать параллельно над нескольким задачами и производить взаимоувязку результатов, помогать кладовщикам и грузчикам в проведении инвентаризаций, отлавливать «узкие» моменты в работе. Но совместными усилиями мы справились с поставленной перед нами задачей.

Хотите заказать услуги или возник вопрос?

Вы всегда можете воспользоваться бесплатной консультацией с менеджером! Для этого закажите звонок, оставив заявку на сайте!

Ваше сообщение отправленно !

Ваше сообщение не отправленно !